Vietnamese  |  English
Tìm kiếm
Đôi điều suy xét khi thực hiện lựa chọn công nghệ và thiết bị để đầu tư dây chuyền sản xuất clinker công suất lớn (10.000 đến 12.000 tấn clinker/ngày)
Công nghệ sản xuất xi măng (CNSX XM) là công nghệ rất lâu đời. Trong vòng 30 năm lại đây, đặc biệt khi bước sang thế kỷ 21, CNSX XM thế giới đã đạt đến đỉnh cao với nhiều phát minh mới được ứng dụng, nhiều thiết bị, kỹ thuật mới hiện được cải tiến hiện đại hóa. Những phát minh, cải tiến ứng dụng kể trên thể hiện trên từng công đoạn của dây chuyền sản xuất nhằm giảm tiêu hao nguyên nhiên vật liệu, điện năng và nhân công cũng như hạn chế ô nhiễm môi trường… đối với ngành CNSX XM.
Việc phát minh và đưa calciner vào sử dụng làm tăng đáng kể công suất của lò nung; thứ hai là sự phát triển máy đập trục và máy nghiền đứng, đồng thời là việc sử dụng các thiết bị phân ly động đời mới. Thông qua quá trình phát triển, ứng dụng và nghiên cứu đổi mới đến nay đã có những hệ thống nghiền liệu năng suất đặc biệt lớn lên tới 1.000 tấn bột liệu/giờ, với những hệ thống lò năng suất trên 10.000 tấn clinker/ngày chỉ cần sử dụng 01 máy nghiền liệu. Tiếp đó là việc ứng dụng điều khiển tự động trong toàn bộ quá trình sản xuất, bao gồm cả lò nung, giúp giảm nhân công trong những thời điểm làm việc cuối tuần của nhà máy xuống chỉ còn một số ít người và tăng tính ổn định của hệ thống, đồng thời cũng tiết kiệm năng lượng ở mức độ nhất định.
Quá trình quan trọng đạt được là quá tình kiểm soát ô nhiễm. Bụi tỏa ra môi trường giảm khoảng 0,2 – 0,3 g/kg xi măng. Khí NOx, SO2 và CO tương ứng là 1200, 400 và 500 ppm trên một m3 khí lò. Với việc sử dụng precalciner đặc biệt, lượng NOx có thể thấp hơn 400 ppm. Bên cạnh đó là sự lựa chọn nhiên liệu sử dụng để thay thế một phần nhiên liệu truyền thống. Thông qua phương pháp đo cho thấy trong một số ít trường hợp việc lựa chọn các nhiên liệu thay thế phát thải khí độc thấp hơn so với khi sử dụng các loại nhiên liệu truyền thống. Việc lựa chọn nhiên liệu thay thế thay cho các nhiên liệu truyền thống là sự lựa chọn số 1.
Lò nung clinker xi măng cũng đã được sử dụng để phân hủy những chất thải độc hại thay cho lò đốt rác, mức độ trung hòa và phân hủy một số chất đạt kết quả tốt hơn.
Tất cả các tiến bộ trong công nghiệp xi măng đều nhằm mục tiêu đạt được công suất cộng với chi phí sản xuất và chi phí đầu tư thấp, đồng thời cố gắng trở nên thân thiện hơn với môi trường.
 
*Lựa chọn công nghệ và thiết bị cho dây chuyền sản xuất XM trong công suất lớn
 
Số liệu từ các nhà thiết kế, chế tạo và cung cấp thiết bị xi măng hàng đầu trên thế giới cũng như số liệu từ các dây chuyền sản xuất XM công suất lò từ 10.000-12.000 tấn clinker/ngày trên thế giới hiện nay cho thấy công nghệ đang được áp dụng là công nghệ sản xuất theo phương pháp khô hiện đại kết hợp giữa lò quay phương pháp khô với tháp trao đổi nhiệt từ 2 đến 4 nhánh, năm hoặc sáu tầng cyclone; có buồng phân hủy sơ bộ kèm đường ống gió 3 và sử dụng thiết bị làm nguội clinker có hiệu suất thu hồi nhiệt cao; sử dụng máy nghiền đứng để nghiền liệu và nghiền than. Kiểu công nghệ đối với các hệ thống thiết bị chính khi đầu tư dây chuyền công suất lớn sẽ được lựa chọn cụ thể đối với mỗi công đoạn sản xuất như sau:
1.Công đoạn đập nguyên liệu:
Công nghệ đập gia công nguyên liệu trong những năm gần đây không có thay đổi lớn, chủ yếu nhằm mục đích tăng năng suất máy đập và tăng khả năng đập nguyên liệu có độ ẩm cao và kích thước lớn.
Khi đầu tư dây chuyền sản xuất XM công suất lớn cũng như đối với dây chuyền sản xuất công suất trung bình và cỡ nhỏ, sẽ căn cứ vào độ mài mòn của nguyên liệu, độ cứng của nguyên liệu, độ ẩm và kích thước lớn nhất của vật liệu cấp vào máy đập và căn cứ đặc tính các loại máy đập để lựa chọn hệ thống đập phù hợp. Đặc tính các loại máy đập làm căn cứ lựa chọn như bảng sau:
Kiểu máy đập và các đặc tính
Các máy đập xung và đập búa
Máy đập côn; máy đập hàm
Đập trục có răng
Tỷ lệ giảm cỡ hạt
50:1 (máy đập xung có khả năng tới 100:1)
4:1 (đập hàm)
3:1 (đập côn)
6:1 đến 3:1 (trung bình khoảng 4:1)
Khả năng chống mài mòn
Trung bình
Rất tốt
Tốt
Tiêu thụ điện
Trung binh
Rất tốt
Tốt
Khả năng làm việc với vật liệu bám dính
Tốt
Kém
Rất tốt
Phát sinh bụi
Cao
Thấp
Thấp
Việc lựa chọn tiết bị công nghệ đập đối với các dây chuyền có quy mô công suất lớn 10.000 – 12.000 tấn clinker/ngày hiện nay trên thế giới, cũng như các dây chuyền có quy mô công suất trung bình và nhỏ sẽ tùy thuộc vào tính chất cơ lý, độ ẩm và mức độ bám dính… của các loại nguyên liệu chính là đá vôi và đất sét để lựa chọn kiểu loại, công suất và phương pháp đập cho phù hợp.
2. Công đoạn tồn trữ và đồng nhất sơ bộ
Đối với công đoạn tồn trữ và đồng nhất sơ bộ nguyên liệu, tương tự như đối với dây chuyền công suất cỡ nhỏ và trung bình. Khi lựa chọn quy mô công suất đầu tư, phải căn cứ vào giải pháp đảm bảo nguồn nguyên liệu khai thác mỏ và mức độ ổn định của nguồn nguyên liệu sẽ cung cấp cho dự án để lựa chọn quy mô công suất kho tồn trữ và đồng nhất nguyên liệu cho dây chuyền sản xuất phù hợp. Thông thường thời gian dự trữ cho dây chuyền sản xuất hoạt động khoảng 5 đến 10 ngày, cá biệt có một số dự án do đặc thù nguồn nguyên liệu cung cấp có thể lựa chọn thời gian tồn trữ lên từ 15 đến 20 ngày.
 
Kiểu CBS:
-         Hiệu quả đồng nhất liên tục cao
-         Không gặp vấn đề trong đầu đống
-         Tận dụng diện tích mặt bằng
-         Vận hành tự động hóa liên tục đồng bộ (không thay đổi đống)
Kiểu BS:
-         Phù hợp với vật liệu có độ dính vừa phải
-         Có thể tồn trữ và điều chỉnh hiệu quả đồng nhất nhiều loại vật liệu theo chiều dài kho.
-         Có thể dễ dàng tăng năng lực tồn trữ của kho.
Kiểu BE;
-         Chỉ phù hợp với vật liệu có độ dính bết cao
-         Kinh tế hơn với hệ thống kho được thiết kế tồn trữ lớn có khả năng rút cấp trực tiếp vào bất cứ kiểu máy nghiền nào.
-         Có khả năng tận dụng diện tích tồn trữ và dễ dàng lắp đặt máy.
Kiểu PS:
-         Phù hợp với tất cả các loại vật liệu bao gồm cả vật liệu bám dính.
-         Các vật liệu khác nhau có thể đánh đống và rút từ các đống riêng biệt.
-         Có khả năng tận dụng kết cấu xây dựng khi sử dụng kiểu rải Tripper trên cao.
-         Có thể dễ dàng tăng năng lực tồn trữ của kho.
-         Chi phí đầu tư ban đầu thấp.
Kiểu SS:
-         Phù hợp với vật liệu có độ dính bết ít.
-         Các vật liệu khác nhau có thể đánh đống và rút từ các đống riêng biệt.
-         Có khả năng tận dụng kết cấu xây dựng khi sử dụng kiểu rả Tripper trên cao.
-         Có thể dễ dàng tăng năng lực tồn trữ của kho.
Có 2 kiểu kho lưu trữ và đồng nhất sơ bộ đang được áp dụng phổ biến đối với công nghệ sản xuất XM theo phương pháp khô, đó là kiểu kho tròn và kiểu kho dài. Tùy thuộc vào điều kiện cụ thể của từng dự án có một số nhà máy sử dụng kho tròn, một số khác lại sử dụng kho dài. Về tổng thể tùy thuộc vào điều kiện mặt bằng bố trí, cần lựa chọn kiểu kho cho phù hợp. Ngoài ra, đối với kiểu kho dài như phân tích ở trên (BS, BE, PS và SS) thì phải tùy thuộc vào mức độ ổn định của nguồn nguyên liệu, đặc tính nguyên liệu của mỗi dự án mà lựa chọn kiểu loại kho cho phù hợp.
3. Công đoạn nghiền liệu:
Những tiến bộ về công nghệ trong thiết kế máy nghiền đứng con lăn từ thập kỷ 90 của thế kỷ trước đã được ứng dụng rộng rãi, mang lại nhiều giải pháp hiệu quả về chi phí và lắp đặt cũng như khả năng nghiền đầu vào có độ ẩm cao, nghiền thô, vật liệu cứng, giảm lượng không khí lọt vào và nâng cao độ tin cậy cho thiết bị. Sau đó, tiếp tục cải tiến về vật liệu chế tạo máy nghiền nhằm kéo dài tuổi thọ tấm lót con lăn máy nghiền cho nên lớp lót con lăn hệ thống nghiền đứng nghiền liệu của các hãng chế tạo nổi tiếng trên thế giới hiện nay có tuổi thọ rất cao (từ 6000 đến 16000h) và làm việc tới nhiệt độ 600oC, giải quyết được vấn đề độ ẩm và độ cứng của vật liệu.
Bên cạnh đó, việc cải tiến sử dụng máy phân ly hiệu suất cao kết hợp với máy nghiền đứng con lăn đã cải thiện đáng kể về năng suất máy nghiền cũng như tiêu hao điện năng riêng và chất lượng sản phẩm.
Đến thời điểm hiện nay, để chuẩn bị nguyên liệu phục vụ các lò với năng suất lớn (từ 10.000 – 12.000 tấn clinker/ngày), hầu hết các dự án này đã và đang đầu tư trên thế giới đều áp dụng công nghệ nghiền con lăn kiểu đứng có chức năng sấy – nghiền liên hợp, công suất nghiền liệu trong khoảng > 800 tấn bột/h. Trong đó có một số sử dụng 2 máy nghiền đứng con lăn với công suất 2 x 400 – 2 x 480 tấn bột liệu/h/máy, một số còn lại sử dụng hệ thống nghiền liệu chỉ có một máy nghiền năng suất lớn từ > 800 tấn bột liệu/h.
 
4. Công đoạn đồng nhất bột liệu
Giống như công đoạn đồng nhất bột liệu của các dây chuyền sản xuất xi măng phổ biến hiện nay, phương pháp đồng nhất bột liệu tại các nhà máy xi măng quy mô công suất lò từ 10.000 – 12.000 tấn clinker/ngày đều sử dụng silo đồng nhất kiểu liên tục, hệ số đồng nhất đạt giá trị 10:1 hoặc độ lệch tiêu chuẩn theo CaCO3 ≤ 0,2%, thời gian tồn trữ dao động trong khoảng từ 2 – 3 ngày tính theo năng suất lò. Tùy theo từng hãng chế tạo như IBAU, BHM CPAG, Jonl Moller, FLSmidth hay POLYSIUS AG mà bố trí silo đồng nhất với công nghệ riêng tương ứng. Tuy nhiên, tổng hợp lại cho thấy với dây chuyền sản xuất xi măng quy mô công suất lò lớn đang sử dụng các silo đồng nhất liên tục theo hai kiểu chủ yếu, bao gồm: kiểu silo kết cấu đáy dạng côn (kiểu chảy rối) và kiểu silo kết cấu đáy dạng nhiều đầu ra (kiểu điều khiển dòng).
Trong silo kết cấu đáy dạng côn: Bột liệu chuyển động và đi vào buồng trộn nhờ việc phun thể tích khí qua các đệm khí ở đáy silo tiêu biểu như silo của Polysius; của IBAU CPAG
 
Trong silo kết cấu đáy dạng nhiều đầu ra: silo được chia thành nhiều phần, qua các cửa tháo dưới đáy dòng liệu trong từng phần của silo chuyển động với tốc độ khác nhau, nhờ đó bột liệu được đồng nhất và được tháo tới két chứa có chức năng phối trộn nằm dưới đáy silo, tiêu biểu cho kiểu này như silo của hãng FLSmidth.
Về khía cạnh thiết kế silo và năng lực thiết kế, chế tạo thiết bị đồng bộ kèm theo silo, các hãng cung cấp chuyên ngành hiện nay đã đề xuất giải pháp thiết kế silo đồng nhất bột liệu có đường kính lên tới 28 đến trên 30m. Tuy nhiên tùy thuộc vào điều kiện riêng của từng dự án, căn cứ năng lực thi công xây dựng, địa chất công trình… của địa phương nơi xây dựng nhà máy để lựa chọn giải pháp sử dụng 1 hoặc 2 silo đồng nhất từ sức chứa đáp ứng cho lò nung hoạt động từ trên 2 ngày đến 3 ngày.
5. Hệ thống tháp trao đổi nhiệt, lò nung và làm nguội clinker
Xu thế chung của ngành công nghiệp xi măng trên thế giới hiện nay là tập trung nghiên cứu hệ thống sản xuất clinker năng suất lớn với mong muốn hạ chi phí đầu tư và chi phí vận hành trên tấn sản phẩm xuống mức thấp nhất có thể mà trong đó trái tm của dây chuyền sản xuất clinker là hệ thống lò nung. Trong đó việc thiết kế dây chuyền sản xuất clinker để nâng cao năng suất thực tế của lò và thiết kế làm nguội clinker rất quan trọng.
 
5.1. Về tháp trao đổi nhiệt
Những cải tiến về công nghệ sản xuất clinker theo phương pháp khô trên thế giới ngay từ những năm cuối cùng của thế kỷ đã mang lại hiệu quả rõ rệt, đặc biệt là về tiêu hao nhiệt năng riêng so với công nghệ sản xuất theo phương pháp ướt (đối với công nghệ lò quay sản xuất xi măng theo phương pháp khô công suất cỡ trung bình và cỡ lớn tiêu hao nhiệt năng khoảng ≤ 700 – 720 kcal/kg clinker trong đó trung bình đối với sản xuất lò quay theo phương pháp ướt khoảng ≥ 1350 kcal/kg clinker). Ngoài ra, nhờ các cải tiến tập trung vào thay đổi cấu trúc cyclon trao đổi nhiệt, cho phép giảm sụt áp, tăng khả năng can xi hóa bột liệu tại tháp trao đổi nhiệt đóng vai trò vào tiến trình cải tiến triệt để công nghệ đốt nhằm tăng hiệu suất sản xuất và giảm chi phí đầu tư ban đầu…
 
Tương tự như đối với dây chuyền sản xuất xi măng công suất lò cỡ trung bình (khoảng 6.000 tấn clinker/ngày), việc lựa chọn số tầng tháp trao đổi nhiệt phụ thuộc vào độ ẩm nguyên liệu cấp vào máy nghiền liệu đồng nghĩa với sự phụ thuộc vào tính toán cân bằng nhiệt cho hệ thống lò trong trường hợp có tính đến nhiệt lượng cần thiết sử dụng cho quá trình sấy của hệ thống nghiền liệu; tổn thất áp suất của hệ thống; chi phí xây dựng; chi phí thiết bị; tổn thất nhiệt … của hệ thống tháp trao đổi nhiệt. Trước đây, tháp trao đổi nhiệt 4 tầng được sử dụng rộng rãi, nhưng hiện nay do giá nhiên liệu tăng cao đòi hỏi các nhà máy xi măng phải có những cải tiến để tiết kiệm chi phí nhiên liệu, một trong những biện pháp mà các nhà máy xi măng hiện đại trên thế giới thực hiện là nâng số tầng tháp trao đổi nhiệt từ 4 tầng lên 5 hoặc 6 tầng Cyclon vì:
Các chỉ tiêu
Tăng 4 tầng lên 5 tầng
Tăng 5 tầng lên 6 tầng
Tiêu hao nhiệt giảm (kJ/kg clinker)
- 80
-50
Nhiệt độ khí thải giảm oC
Từ - 40 đến – 50
Từ - 20 đến – 30
Lưu lượng khí thải (Nm3/kg clinker)
- 0,03
- 0,015
Khả năng sấy cho nghiền liệu (%H2O)
Từ 8 xuống 6,5
Từ 6,5 xuống 5,5
 
Nhưng vì khoảng 2/3 áp suất tổn thất tại mỗi tầng cyclone xảy ra trong các cyclone, phụ thuộc vào hình dáng thiết kế và kích thước cyclone, do vậy việc lựa chọn số tầng cyclone tháp trao đổi nhiệt còn phải được so sánh giữa việc tăng chi phí điện năng của quạt hút khí thải tháp trao đổi nhiệt do tăng tổn thất áp suất, tăng chi phí xây dựng tháp ban đầu với chi phí nhiên liệu tiết kiệm được do tăng số tầng. Với thiết kế cấu trúc cyclone trao đổi nhiệt hiện đại ngày nay, tổn thất áp suất trong các cyclone đã được cải thiện rõ rệt (giảm từ 15mbar/ tầng xuống còn 5 đến 10 mbar/tầng cyclone); tăng hiệu suất trao đổi nhiệt giữa bột liệu và khí nóng trong cyclone, do vậy hệ thống tháp trao đổi nhiệt trong hệ thống lò hiện đại công suất lớn thường là hệ thống 5 hoặc 6 tầng cyclone. Năng suất của mỗi nhánh tháp trao đổi nhiệt bị giới hạn trong khoảng ≤ 7.500 t/ngày, do đó những hệ thống lò nung clinker năng suát lơn hơn hiện nay thường sử dụng hai hoặc nhiều nhánh cyclone.
5.2. Về buồng tiền nung:
Sự ra đời của calciner trong công nghệ sản xuất xi măng lò quay theo phương pháp đã giúp năng suất lò tăng lên khoảng trên 2,5 lần và mức độ canxi hóa trong calciner đã được cải tiến tăng đến 95%. Cấu trúc calciner đã có nhiều cải tiến đáng kể, đặc biệt về mặt giới hạn ô nhiễm môi trường.
Trong ngành công nghiệp xi măng có rất nhiều hãng thiết kế và cung cấp buồng phân hủy, tuy nhiên đến thời điểm hiện nay chỉ có một số hãng thiết kế, cung cấp buồng phân hủy cho một số dây chuyền sản xuất xi măng quy mô công suất lò lớn như Polysius AG, có buồng phân hủy PREPOLR MSC, PREPOLR MSC – CC kiểu ILC; FLSmidth có buồng phân hủy các kiểu ILC và SLC; KHD Humboldt Wedag có buồng phân hủy kiểu LC – I. Số liệu này cho thấy buồng tiền nung sử dụng cho các dây chuyền công suất lớn tới 12.000 tấn clinker/ngày có 2 kiểu gồm: kiểu ILC và kiểu SLC. Bên cạnh các cải tiến để tăng năng suất chung của hệ thống, một trong những cải tiến chủ yếu đối với thiết kế buồng phân hủy hiện nay nói chung cũng như đối với buồng phân hủy cho dây chuyền công suất lò lớn nói riêng là nhằm có thể đốt được rác thải như là nhiên liệu thay thế; giảm thiểu các vấn đề về ô nhiễm môi trường, đặc biệt là việc giảm lượng khí NOx thải ra từ quá trình cháy nhiên liệu là một cải tiến đặc biệt quan trọng trong việc thiết kế cấu trúc của calciner. Để giảm được lượng phát thải NOx, calciner được thiết kế đặc biệt để có thể giảm thiểu lượng NOx phát sinh trong quá trình cháy nhiên liệu ở nhiệt độ cao, ngoài ra calciner còn thiết kế để có thể phun dung dịch NH3 vào calciner để giảm lượng NOx nhờ các phản ứng:
CO + NO → CO2 + 1/2N2
H2 + NO → 1/2N2 + H2O
3/2H2 + NO → NH3 + H2O
NH3 → ½N2 + 3/2H2
Hoặc nguyên liệu thay thế dung dịch NH3 như urea CO(NH­2)2
CO(NH2)2 = CO + 2(NH*2)
CO(NH)2 = CO + NH*2 + NCO NH*2
Sau đó CO sẽ tác dụng với NO như phản ứng ở trên để giảm nồng độ NOx.
 
 
5.3. Về lò nung clinker
Cùng với sự tiến bộ trong thiết kế cấu trúc các cyclone của hệ thống tháp trao đổi nhiệt; sự phát triển của buồng tiền nung (pre-calciner); tỷ lệ L/D của lò đã giảm xuống chỉ còn từ 10 ÷ 16 với lò 02 bệ hoặc lò 03 bệ đỡ. So với lò 3 bệ, lò 2 bệ sử dụng dẫn đaoọng nhờ con lăn tự lựa chọn có ưu điểm sau:
-         Do giảm 01 bệ đỡ lò nên chi phí đầu tư xây dựng ban đầu giảm đồng thời giảm chi phí bảo dưỡng.
-         Tiếp xúc giữa con lăn và vành băng đa  được cải tiến, không có phần mép dư do đó loại bỏ được các vết nứt thường thấy so với khi sử dụng các lò 3 bệ.
-         Sử dụng dẫn động ma sát nên giảm thiểu được bộ phận thiết bị, không cần hệ thống bôi trơn, giảm khối lượng công tác bảo dưỡng kèm theo.
-         Vỏ lò và các bệ đỡ của lò không chịu ứng suất do sự lệch tâm giữa con lăn và vành băng đa, do đó không gây ra sự quá nhiệt tại các ổ đỡ cũng như các lực bổ sung tác động lên vỏ lò.
-         Vành băng đa với cơ cấu chốt kiểu mới có chác năng giảm thiểu độ ô van, sự co thắt của vỏ lò, dẫn đến kết quả làm tăng tuổi thọ đối với gạch chịu lửa trong lò, giảm bớt công tác bảo dưỡng sửa chữa liên quan.
Tuy nhiên đến thời điểm hiện nay do giới hạn về năng suất của hệ thống lò 2 bệ đỡ (năng suất tối đa khoảng 6.000 tấn clinker/ngày), nên tất cả các hệ thống lò năng suất lớn (≥10.000 tấn clinker/ngày) hiện đang sử dụng đều là kiểu lò có 3 bệ đỡ.
5.4. Về thiết bị làm nguội clinker
Công nghệ, thiết bị làm nguội clinker sử dụng cho dây chuyền lò quay công suất lớn tới 12.000 tấn clinker/ngày hiện nay đều sử dụng thiết bị làm nguội kiểu ghi hiệu suất cao, dẫn động thủy lực để vận chuyển clinker thông qua cơ cấu dịch chuyển dọc, sử dụng máy đập trục kiểu bố trí ở giữa thiết bị hoặc ở vị trí cuối thiết bị để đập clinker tới cỡ hạt yêu cầu. Các tấm ghi làm nguội tùy theo công nghệ riêng của từng hãng có kiểu tương ứng.
Các hãng thiết kế, chế tạo và cung cấp thiết bị làm nguội cho lò công suất 10.000 – 12.000 tấn hiện nay chủ yếu gồm: Polysius AG có thiết bị làm nguội kiểu REPOL 20114, REPOL 23124; FLSidth có thiết bị làm nguội kiểu SF, MMC; KHD có thiết bị la nguội PYROSTEPR cooler (PSC); Claudius Peter có thiết bị làm nguội kiểu ETA cooler.
* Giới thiệu sơ lược về lựa chọn công nghệ thiết bị một số dây chuyền sản xuất xi măng công suất lớn (10.000 – 12.000 tấn clinker/ngày) hiện nay trên thế giới đã đầu tư và đưa vào vận hành sản xuất.
-          Công ty xi măng Gujarat Anjian Ấn Độ, xây dựng năm 2007: sử dụng tháp trao đổi nhiệt 6 tầng cyclone. Calciner kiểu ILC và lò nung clinker kiểu 3 bệ đỡ với thiết bị làm nguội kiểu SF (Smidth Fuller Cross bar). Năng suất toàn hệ thống 10.000 tấn clinker/ngày. Thiết bị do hãng FLSmidth – Đan Mạch cung cấp.
-          Công ty xi măng Cementos Mexico, xây dựng năm 2006; sử dụng tháp trao đổi nhiệt 5 tầng cyclone, calciner kiểu ILC và lò nung clinker kiểu 3 tầng bệ đỡ; thiết bị làm nguội kiểu MMC. Năng suất hệ thống 10.000 tấn clinker/ngày. Thiết bị do hãng FLSmidth – Đan Mạch cung cấp.
-          Nhà máy xi măng của hãng Holcim tại Mỹ, xây dựng năm 2006: sử dụng tháp trao đổi nhiệt 4 nhánh, 5 tầng cylone, calciner kiểu ILC; lò nung clinker kiểu 3 bệ đỡ; thiết bị làm nguội kiểu MMC. Năng suất toàn hệ thống 12.000 tấn clinker/ngày. Thiết bị do hãng FLSmidth – Đan Mạch cung cấp.
-          Công ty xi măng Anhui Conch năm 2002: có 02 dây chuyền sản xuất quy mô công suất lò 10.000 tấn clinker/ngày, đều sử dụng tháp trao đổi nhiệt 5 tầng cyclone, calciner kiểu ILC, lò quay kiểu 3 bệ đỡ. Thiết bị do hãng FLSmidth – Đan Mạch cung cấp.
-          Nhà máy xi măng Formerly Jaypee – Ấn Độ: sử dụng hệ thống gồm tháp trao đổi nhiệt 4 nhánh; 6 tâng cyclone, bố trí số lượng 02 calciner kiểu SLC – I, lò quay kiểu 3 bệ đỡ, kích thước lò nung Φ5,8x8,5m; thiết bị làm nguội clinker kiểu ghi, hiệu suất thu hồi nhiệt cao, có bố trí máy đập clinker kiểu hammer crusher. Công suất toàn hệ thống 10.000 tấn clinker/ngày, với mức tiêu hao nhiệt riêng là 698 Kcal/kg. Dây chuyền thiết bị do hãng KHD Humboldt Wedag – Đức cung cấp.
-          Nhà máy xi măng của hãng Siam Cement tại Thái Lan, hiện có dây chuyền đang vận hành sản xuất với quy mô công suất lò 10.000 tấn clinker/ngày, sử dụng tháp trao đổi nhiệt 3 nhánh 5 tầng cyclone, buồng phân hủy kiểu ILC, lò quay 3 bệ đỡ. Công nghệ, thiết bị do hãng Polysius AG – Đức cung cấp.
-          Nhà máy xi măng CONCHDO của tập đoàn ANHUI CONCH GROUP – Trung Quốc, gồm 02 dây chuyền xây dựng năm 2002 và năm 2003: đều sử dụng tháp trao đổi nhiệt 2 nhánh, 5 tầng cyclone, calciner kiểu ILC; lò quay 3 bệ đỡ; kích thước lò nung Φ6 x 90m, công suất động cơ lò 2 x 854 kW; thiết bị làm lạnh clinker kiểu Grate cooler với máy đập con lăn đặt ở cuối. Năng suất thiết kế mỗi dây chuyền là 10.000 tấn clinker/ngày. Công nghệ, thiết bị do hãng Polysius AG – Đức cung cấp.
-          Nhà máy xi măng YAMAMA, các Tiểu vương quôc Ả Rập Thống Nhất, xây dựng năm 2004: sử dụng tháp trao đổi nhiệt 2 nhánh, 6 tầng cyclone, calciner kiểu ILC; lò quay 3 bệ đỡ; kích thước lò quay Φ6,2 x 90m, công suất động cơ lò 2 x 900kW; thiết bị làm lạnh clinker kiểu REPOL20110 với máy đập con lăn đặt ở giữa. Năng suất toàn hệ thống 10.000 tấn clinker/ngày. Công nghệ, thiết bị do hãng Polysius AG – Đức cung cấp.
Tổng hợp số liệu về hệ thống tháp trao đổi nhiệt của các dây chuyền sản xuất xi măng quy mô công suất từ 10.000 – 12.000 tấn clinker/ngày trên thế giới hiện nay cho thấy công nghệ áp dụng đều là: tháp trao đổi nhiệt có 4 hoặc 3 hoặc 2 nhánh với 5 hoặc 6 tầng cyclone; buồng tiền nung kiểu in – line (ILC) hoặc off – line (SLC); lò quay sử dụng lò 3 bệ đỡ; thiết bị làm nguội hiệu suất thu hồi nhiệt cao, vận chuyển clinker với kết cấu dầm chuyển động dọc trục, có bố trí máy đập clinker ở giữa thiết bị hoặc tại vị trí cuối thiết bị.
 
 

 
(Nguồn:  Thông tin Khoa học Kỹ thuật Xi măng)
 
 
Tin tức cùng loại
Sửa Luật Xây dựng để đáp ứng nhu cầu của thực tiễn
6 vấn đề quan tâm trong sản xuất vật liệu xây dựng
Loay hoay ứng xử với Amiăng trong sản xuất tấm lợp phibroximăng
Triển khai Thông tư số 09/2012/TT-BXD về quy định sử dụng VLXD không nung: Những tín hiệu tích cực
Phát triển bền vững- Nhận diện từ giới chuyên môn
Sự khác biệt giữa lò sản xuất theo phương pháp ướt và lò sản xuất theo phương pháp khô
Tư vấn thiết kế trăm nghìn rủi ro
Vật liệu tiết kiệm năng lượng: Cần ban hành quy chuẩn
Báo động phát thải CO2 ở Việt Nam
Công tác bảo vệ môi trường tại các nhà máy xi măng, điện, khai thác đá: Còn quá nhiều tồn tại
Hội thảo Soát xét TCVN 7024:2002 “Clanhke xi măng pooc lăng thương phẩm”
Khi mua bán nhà, phải thực hiện các thủ tục gì?
Blog của Phóng viên: giải pháp nào dành cho Cemex?
Các quy định đề xuất của EPA sẽ được đưa ra tranh biện trong tháng 10/2011
Đầu tư công nghệ mới: Gian nan chuyện mở đường
Đầu tư công nghệ cao: Xu thế tất yếu
Xi măng có cần marketing ?
Xuất, nhập khẩu đá xây dựng VIỆT NAM
Thừa 3 - 4 triệu tấn xi măng/năm: Không đáng ngại!
Liên kết những nỗ lực khoa học sẽ đảm bảo cho an toàn của năng lượng hạt nhân trên thế giới
Tăng thuế xuất khẩu- ngành xi măng khó cạnh tranh
“Nếu chất lượng cát không chuẩn sẽ hao tốn xi măng”
Hội thảo quốc tế "Công nghệ sản xuất vôi công nghiệp - Giải pháp tiết kiệm năng lượng và chi phí trong sản xuất xi măng"
Gạch không nung xi măng cốt liệu: Đánh thức tiềm năng
Khí thải ngày càng có giá
Quan điểm từ Brussels
Cát lẫn tạp chất: Có nên sử dụng trong xây dựng?
Đánh giá lại ứng dụng của Bê tông tự đầm (SCC) hiện nay ở Mỹ
NHỮNG NGUYÊN NHÂN PHẢI ĐIỀU CHỈNH GIÁ XI MĂNG
Cách chọn vật liệu xây dựng
Quan điểm từ Brussels – Tháng 1/2011
Sản xuất sạch hơn trong ngành vật liệu xây dựng
"Thư viện" vật liệu thân thiện môi trường
Những qui định mới về kiểm soát bụi ở Mỹ.
EPA qui định về tro bay
Quan điểm và tiêu chí đánh giá chất lượng công trình xây dựng
Cần sớm ban hành quy chuẩn, tiêu chuẩn về kính xây dựng
Nghiệm thu tiêu chuẩn: Thiết kế kết cấu bê tông Phần 1-2: Các nguyên tắc chung – thiết kế chịu lửa cho kết cấu ( Mã số: TC 23-08)
Nghiệm thu cấp cơ sở Tiêu chuẩn Hướng dẫn sử dụng xi măng trong xây dựng
Tấm lợp Xây dựng: Chọn giá rẻ hay an toàn?
Giải pháp mới cho nguyên liệu cát xây dựng
Quy hoạch xi măng: Đáp ứng thực tiễn tăng trưởng
Nghiệm thu cấp cơ sở Tiêu chuẩn Hướng dẫn sử dụng xi măng trong xây dựng
Nghiệm thu đề tài nghiên cứu chế tạo sơn vô cơ chống ăn mòn cho kết cấu thép và kim loại
“Sự đe doạ của tro bay”
Ngành công nghiệp xi măng tìm cách bác bỏ các quy định mới về bầu khí quyển của EPA
LB Nga: Hoàn thiện các tiêu chuẩn chất lượng xi măng
Giới thiệu Ngành công nghiệp sản xuất xi măng, đá vôi và vữa trát tường của Trung Quốc năm 2010
Vật liệu xây dựng theo ngũ hành
Các tiêu chuẩn trong lĩnh vực xi măng và bê tông
Phương pháp phân biệt xi măng PC và xi măng PCB
Khi nào thì nên dùng xi măng pooclăng (PC), khi nào dùng xi măng pooclăng hỗn hợp (PCB)?
Ký hiệu ghi trên bao bì xi măng PC30 và PCB30 có gì khác nhau?
Xi măng tiêu chuẩn BS 12 - 1981 là xi măng như thế nào? Có những đặc tính gì nổi bật, khác so với các tiêu chuẩn khác?
Tỷ trọng của các loại xi măng như PC300, PC400 là bao nhiêu?
Tại sao khi zone nung trong lò quay xi măng phương pháp khô kéo bị dài thì dễ tạo nên ano ở vùng chuyển tiếp trên?
Với mác xi măng PC40 thì kích thước hạt vật liệu sau khi ra khỏi máy nghiền bi trung bình là bao nhiêu micromet và kích thước vật liệu đầu vào máy nghiền trung bình là bao nhiêu milimet? Mức nghiền b
Phát triển Vật liệu xây không nung: Một số giải pháp
Ứng dụng công nghệ, sản phẩm mới trong xây dựng còn gặp nhiều khó khăn
Những điều phải suy xét khi thiết kế hệ thống sản xuất clinker năng suất lớn
Tranh luận về việc cấm sử dụng AMIANG CRISOTIL
Hãy để dành tài nguyên cho tương lai !
Phát triển vật liệu xây dựng không nung
Video mới nhất
Nếu không xem được video bạn phải cài Flash Player
Transparent
Transparent
Bài hot nhất
Quảng Bình: Chương trình phát triển VLXKN đang về đích
Cổ phiếu xi măng - người cười, kẻ khóc?
Vicem Hoàng Thạch: Giải pháp đồng bộ đẩy mạnh tiêu thụ sản phẩm
Thành lập các Ban quản trị nhà chung cư tại Hà Nội: Không làm, vì sao?
10 công trình kỳ vĩ trên thế giới được xây bằng bùn
Bảng chứng khoán
Mã CK
12/10
13/10
14/10
 0.0
 0.0
 2.4
 0.0
 0.0
 10.0
 4.9
 4.9
 5.1
 8.0
 8.4
 8.7
 7.1
 7.1
 7.2
 5.1
 5.6
 6.1
 12.0
 12.0
 12.0
 8.2
 8.3
 8.6
 10.2
 10.9
 11.6
 16.8
 16.5
 15.9
 11.5
 11.6
 12.7
 4.2
 4.1
 4.4
 10.1
 10.1
 10.1
 8.6
 8.6
 9.0
 5.6
 5.7
 6.2
 5.4
 5.7
 6.0
 13.7
 12.5
 12.5
 7.8
 7.9
 8.1
 3.6
 3.6
 3.6
Tin từ đối tác
Trang chủ |Tin tức |TT Thị trường |TT doanh nghiệp |Thông tin Kỹ thuật |Văn hóa- Xã Hội |Giới thiệu |Liên hệ
Đặt ximangvietnam.vn làm trang chủ
 Bản quyền thuộc về Công ty CP GN LUCKY
 Giấy phép số 78/GP-TTĐT - Bộ Thông tin và Truyền thông.
Vui lòng dẫn nguồn "Ximangvietnam.vn" khi bạn phát hành lại thông tin từ Website này.